Im Gespräch mit Christof Müller – Weissenseer Holzbau

 

Michael Kerbler:

Die Bauteile für das Bauprojekt Gleis 21 sind in Ihrem Werk in Greifenburg in Produktion. Die Außenwände für vier Wohngeschoße sind herzustellen. Wir schreiben jetzt Anfang Mai. Wie weit ist die Produktion gediehen?

Christof Müller:

Von der Produktion her sind wir beim dritten Geschoß, wobei wir mit dem vierten Geschoß begonnen haben, weil für das erste OG die Bauphysik nicht fertig war. Es gibt da ein Thema mit eventueller Feuchtigkeitsentwicklung im Fußpunkt. Da mussten erst die Holzforschung Austria und das IBO (Österreichisches Institut für Baubiologie und -ökologie) eine gemeinsame Bestätigung finden. Und die hat es schließlich gegeben. Also es sind jetzt ca. drei Geschoße produziert. Wir fangen in der Kalenderwoche 23 mit der Montage an.

MK:

Bis vor einiger Zeit – und manche anderen Holzbaufirmen machen das nach wie vor so – wurden Fenster und Balkontüren vor Ort eingebaut. Ihr setzt die Fenster schon im Werk ein. Es wird also ein nicht unwichtiger Arbeitsschritt vorverlegt. Hat das nur Zeitersparnisgründe oder gibt es da auch andere Motive?

CM:

Ja, das ist untypisch im Vergleich zum herkömmlichen Bau. Und es verursacht oft auch Irritationen in der Planung, weil wir die Fenster vor allem anderen bestellen müssen. Gerade Holz-Alu-Fenster haben längere Lieferzeiten als wir für die gesamte Produktion der Holzaußenwände benötigen!

Der Grund ist: wir schaffen mit dem Holzbau dann die bestmögliche Leistung, wenn wir maximal vorfertigen. Wir können in einem geschützten Raum, der Werkshalle, ohne Einfluss von Regen, Wind oder Schnee arbeiten und haben so einen maximalen Schutz der Holzbauelemente. Wenn die Fenster eingebaut sind, inklusive Laibung, inklusive Fensterbank, dann ist der Gebäudeteil von außen her dicht. Und wir sind deshalb natürlich schneller, weil in einem Projekt wie GLEIS 21, müsste man die Fenster bis in oberste Geschoß hinauftragen. Und zum Schluss ist vielleicht gar kein Kran mehr da und selbst wenn, müsste ich eine Bühne bauen, um die Fenster pro Geschoß hineinzutragen. Außerdem: wenn ich Elemente habe, die 300 bis 400 Kilo pro Stück haben, dann ist die Logistik nicht mehr ganz banal. Bei uns im Werk führt der Stapler die Elemente hin und mit einem Hubsauger kann ich die Fensterelemente positionieren. Also die Arbeitskraft wird maximal entlastet.

MK:

Seit einiger Zeit sind sogenannte Holz-Beton-Verbunddecken zugelassen, die einige Vorteile gegenüber jenen Decken haben, die früher verwendet wurden. Da geht es nicht nur um den Aufbau, sondern auch um die Tragfähigkeit. Was verändert diese Decke in einem – wie in unserem Fall – Holzriegelbau?

CM:

Die Zwischendecken, wenn ich sie wie im GLEIS 21-Projekt als Einfeldträger einsetze, haben das maximale Moment in der Mitte. Und da habe ich immer in der oberen Zone der Decke eine Belastung durch Druck und in der unteren Zone durch Zug. Holz ist gut für Zugbelastungen geeignet, Beton besser für Druck. Jetzt kombiniert man beide Materialeigenschaften sozusagen, damit man statisch das beste Ergebnis bekommt und dadurch die Decken schlanker machen kann. Das hat einen Einfluss auf die Abstandsflächen und die Raumhöhe. Und dadurch, dass ich Beton einbringe habe ich schalltechnisch ein besseres Resultat. Bis vor einem Jahr gab es keine Norm, nach der man die Holzdeckenunterseite sichtbar lassen konnte. Da hätte man abgehängte Decken machen müssen. Da bekommt man den Schall leicht in den Griff. Bei uns soll die Holzdecke aber sichtbar bleiben.

Wir gehen noch einen Schritt weiter. Wir sagen, jetzt haben wir schon die Holz-Beton-Verbunddecken mit den Balken aus Beton und setzen noch dazu die Balkone aus Betonfertigteilen mit einem Isokorb gleichzeitig beim Deckenelement ein. Das ist ganz neuartig und wird bei GLEIS 21 das erste Mal gemacht. Dass die Balkone gleich dabei sind, hat den Vorteil, dass wir ohne Gerüst arbeiten können. Gerade bei GLEIS 21, wo die Balkone von Geschoß zu Geschoß hin und herwechseln, müsste das Gerüst sonst immer wieder nach vor und nach hinten springen.

MK:

Bei der Produktion der Außenwände im Werk ist mir aufgefallen, dass nur an bestimmten Schnittstellen Facharbeiter tätig sind, sechs bis sieben Leute. Das war noch zur Jahrtausendwende anders. Da hat sich im Produktionsprozess offenbar einiges geändert?

CM:

Ich habe kürzlich bei Swarovski einen Vortrag darüber gehalten, welchen Einfluss die Digitalisierung auf die Produktionsmöglichkeiten hat. Ein paar Beispiele: Im Jahr 2000 hatte die Firma einen E-Mail-Account. Und da ist einmal im Monat ein E-Mail gekommen. Damals ist ein Mitarbeiter ganz aufgeregt gekommen und hat gesagt, wir haben ein E-Mail bekommen! Damals waren wir auch schon 40 Leute, so wie heute. Heute allerdings den Personalstand von Kasachstan und Deutschland zusammengerechnet. Damals waren wir: meine Frau in der Buchhaltung, ein Produktionsleiter, der gleichzeitig noch Pläne gemacht hat und ich. Heute sind von den 40 Leuten 21 im Büro, sechs in der Produktion, zwölf auf Montage und einer ist Lagerist. Im Jahr 2000 haben wir 24 Millionen Schilling Umsatz gemacht, das sind 1,7 Millionen Euro, also 45.000 Euro pro Mann. Heuer im Jahr 2018 machen wir ungefähr 22 Millionen Euro Umsatz, das sind 550.000 Euro Umsatz pro Mitarbeiter.

MK:

Über Jahrzehnte hat man sich speziell im Wohnbau bemüht durch Dämmmaterialien den Wärmeverbrauch zu reduzieren. Ich habe mir die Messdaten der Zentralanstalt für Meteorologie und Geodynamik näher angeschaut. Vor zwei Jahren zum Beispiel wurden in Wien 42 Tage über 30 Grad gemessen, 17 Tage mit mehr als 25 Grad und in 23 Nächten ist die Temperatur nicht unter 20 Grad gesunken. Kann die Holzriegelbauweise zur Energieeinsparung beitragen und zugleich etwas dazu beitragen, dass wir im Sommer keine Klimaanlage einschalten müssen?

CM:

Nehmen wir ein gravierenderes Beispiel. Wir bauen in Kasachstan. Da hat es im Winter minus 40 Grad und im Sommer plus 40.

Oder wir waren zu einer Hochzeit in Süditalien eingeladen. Da gibt es nur Betonbauten. Wenn es tagsüber 40 Grad hat, kühlt es zwar in der Nacht ab, aber reiner Betonbau hat in der Nacht auch 40 Grad, weil er – aufgrund der Masse – die Wärme gut speichert. Beim Holzbau bringen wir normalerweise Zellulose ein. Mit 65 kg pro Kubikmeter wird das eingeblasen.

Das heißt: beim standardmäßigen Aufbau bringen wir Masse durch Zellulose ein und erreichen eine Phasenverschiebung von 21,5 Stunden. Das bedeutet: über Nacht habe ich das Problem schon weg, auch wenn die Temperatur nur auf 20 Grad zurückgeht. Wir haben bei GLEIS 21 Bauklasse fünf; da ist es Steinwolle mit 15 kg pro Kubikmeter.

MK:

Das Haus, das WEISSENSEER für uns baut. Wie sieht es da mit den Dämmeigenschaften aus?

CM:

Bei euch ist positiv, dass das Haus sehr kompakt ist. Ich habe wenig Oberflächen mit Wärmebrücken und im Sommer sozusagen mit Kältebrücken. Das ist sehr gut. Zusätzlich ist der Vorteil bei eurem Haus, dass Ihr eine hinterlüftete Fassade habt. Das ergibt automatisch einen Kamineffekt, durch den die Wärme von außen abgehalten und weggezogen wird. Wichtig ist, dass man die großen Glasflächen, also die Fenster und Balkontüren, beschattet. Sonst hat man dort viel mehr Wärmeeintrag als über die Wand selbst.

MK:

Was waren die technischen Herausforderungen? Etwa der Laubengang?

CM:

Ich bin davon ausgegangen, dass wir das konstruktiv vereinfachen können und wir keinen Aufbau, keinen Fußboden brauchen, schalltechnisch. In Deutschland funktioniert das. Die Bauphysiker der Holzforschung haben lange gesagt, das geht nicht, weil wir da eine Schallübertragung haben. Letztendlich haben wir da eine gute Lösung gefunden, mit der wir trotzdem keinen Aufbau brauchen. Letztlich geht es darum, dass man immer die Kosten berücksichtigt. Ich sehe das in Deutschland: Es gibt zu jedem Statiker, zu jedem Fachplaner wie Bauphysiker, Schallschützer, Brandschützer – zu jedem gibt es noch einen Prüfschallschützer, einen Prüfstatiker und jeder braucht seine Berechtigung …….

Ursprünglich gab es einen Baumeister, der hat entschieden: „So ist es richtig!“ Da hat einer entschieden. Und heute entscheiden zehn Leute und jeder sagt, Superlösung, aber bei mir gibt es das und das Problem.

MK:

Liegen wir gut im Zeitplan mit der Baustelle? Hält der Fertigstellungstermin März 2019?

CM:

Ja, der Baumeister kommt gut voran. Unser Ziel war ja eher im Dezember 2018 fertig zu sein, aber das sind wir noch ein bisschen vorsichtig. Je schneller wir fertig sind, umso eher sinken unsere Kosten. Aber es ist jetzt nicht mehr so, dass man sagt, wir kommen kostenmäßig gar nicht mehr hin. Am Anfang haben wir gesagt, wir müssen 10 Prozent einsparen und wir haben nicht gewusst, ob das geht. GLEIS 21 muss ja auch eine Kostensicherheit haben. Das ist klar. Beim Baumeister ist es jetzt zwar auf null, aber ich glaube finanziell wird es gerade passen. Es ist nicht so, dass wir dazuzahlen werden. Hoffe ich zumindest.

MK:

Danke für das Gespräch.

 

Mehr dazu:
Weissenseer Holz-System-Bau

Die Firma Weissenseer Holz-System-Bau GmbH (WHSB) mit Sitz in Greifenburg (Kärnten) ist einer der weltmarktführenden Unternehmen in der Fertigung von energieeffizienten Gebäudehüllen in Holzbauweise sowie Passivhäusern. Das innovative, mittelständische Unternehmen, gegründet vom Großvater des heutigen geschäftsführenden Gesellschafters Christof Müller, beschäftigt sich seit rund 100 Jahren mit dem Thema der ökologischen Bauweisen. Das über Generationen übermittelte fundierte Wissen um das Wunder Holz, sowie Forschung und Entwicklung im Bereich modernster Umwelttechnologien sind mit ausschlaggebend für diesen Erfolg. Die Kernkompetenz des Unternehmens ist die Passivhausherstellung und umfasst die Bereiche Einfamilienhäuser, Wohn- und Bürobauten, Sanierung, Industriebauten und die weltweit einzigartige „WCB-Factory“.

1 702

Leave a Reply

* Die Checkbox für die Zustimmung zur Speicherung ist nach DSGVO zwingend.

Ich stimme zu.